磨削的加工精度是指零件加工后包括L：（）三个方面与理想零件的符合程度。
磨削就是用（）对工件表面进行加工的方法。
低表面粗糙度磨削的三个级别；加工表面粗糙度值为Ra（）的磨削称为精密磨削；加工表面粗糙度为Ra（）的磨削称为超精密磨削；加工表面粗糙度值低于Ra（）的磨削称为镜面磨削。
采用磨削加工的平面，精度等级可达到IT5级以上，表面粗糙度可达Ra0.1。
厂、段修轮对不解体时，轮对的轴颈、防尘板座及轴身如经车削或磨削加工后必须进行二次复探。
磨削表面有螺旋线的原因之一是，主要原因是()上有凹凸现象，使磨削过程中砂轮与工件表面仅部分接触。砂轮修整不良或修整砂轮后未倒边角，此时可调整工作台在移动速度为20～40mm/min的状态下重新修整砂轮，修后用白刚玉油石倒角。
磨床加工精度较高，工件经磨削后尺寸精度可达（）。
磨削能够获得很高的加工精度和良好的表面粗糙度，通常加工精度能达到IT7到IT5，表面粗糙度Ra可达到0.8～1μ，如果采用（），精度可达到IT5到IT2，表面粗糙度Ra可达到0.1～0.012μ。
平面磨削方式有（）和（）两种，相比较而言（）的加工精度和表面质量更高，但生产率较低。
磨削汽缸的目的是为了降低表面粗糙度、提高加工精度，强化表面质量，达到配合要求。
工件的端面质量不但影响着外观效果，而且是影响机油消耗和漏气等使用性能的重要因素之一，所以在精磨加工时，既要按工艺要求严格控制（），同时避免端面划痕、削边、烧伤等缺陷，还要注意加工面的粗糙度、磨削纹路的一致性。
高精度外圆磨削时，改善表面粗糙度的有以下因素：（）。
外圆磨床主要是通过对试件磨削加工后的（）等的检验，来确定磨床的工作精度。
聚晶立方氮化硼用于钢件的精加工时，其加工精度与表面粗糙度足以代替磨削。
坐标磨床可用于磨削精密孔系，圆孔加工后的圆度精度很高，以下不正确的说法是（）。
永久磁钢经饱和或磁化后，具有较高的（）。它的特性是硬而脆，只能进行磨削加工，因而在使用中受到一定的限制。
一般机械零件中精度要求较高的表面，在半精加工之后，常用磨削进行精加工。
磨削只用于机械加工的最后一道精加工或光整加工工序。
磨削加工精度高、表面质量好，它适合于加工（)。
新车轴的再加工部位、轮对解体后的车轴经车削或磨削加工后其表面和在役轮对实行段修以上修程时，车轴外漏部分都必须施行表面（)检查。
厂、段修轮对不解体时，轮对的轴颈、防尘板座及轴身如经车削或磨削加工后必须进行二次（)。
轮座（盘座)的终加工可以采用磨削或滚压工艺，采用滚压工艺作为终加工时，轮座（盘座)经车削加工表面粗糙度须达到（)后方可进行滚压加工。
通过试加工检测镗床的工作精度时，磨削顶尖间试件外圆的精度之一，圆度公差为mm（）
轮座的终加工采用磨削，加工后表面粗糙度须达到Raμm（）
