已知某加氢装置反应体积空速为1.88，原料密度为850kg/m，反应器装填催化剂50t，装填堆比为0.8，则该装置的进料为（）t/h。
为维持一段加氢反应器进料稳定及预分馏系统产品平稳采出，在裂解汽油加氢装置一段加氢反应器进料缓冲罐顶设置分程压力控制系统。
如果加氢装置反应流出物/原料油换热器管束内漏，造成后果有（）。
当新鲜进料带水后，原料油滤后缓冲罐压力上升快，会造成（）。
裂解汽油加氢装置开车时随着二段反应器引入氢气压力的升高，循环氢压缩机密封油压力应（）。
已知加氢装置反应进料32t/h，原料密度为740kg/m，反应器装填催化剂20.6t，催化剂堆比为0.78，则反应器体积空速为（）。
在阀门无内漏的情况下，脱氢反应系统油切出反应器后脱氢进料流量计（）。
开工初期，装置引原料油提量过程中，为保护加氢进料泵，装置最低进料量不得低于泵的设计最小流量值。（）
原料油大量带水，反应进料流量指示会（）。
加氢装置反应系统压力波动，不会造成原料油进料流量波动。
裂解汽油加氢装置预分馏系统正常停车，为保证反应系统平衡操作，适宜的降量速度为（）。（正常进料量为30m3/h）
原料油中的铁含量是造成加氢反应器床层堵塞，压力降增大的主要原因。
如发现加氢原料带水严重时，则应（），装置改闭路循环，待原料合格后，重新进料。
某加氢装置进料含氮1500ppm，生成油含氮8ppm，则反应脱氮率为（）%。
下列选项中，不是加氢装置原料油进料流量波动的原因是（）。
预加氢进料罐9：00油位935cm，11：00时913cm。原料油密度0.725t/m3，此罐系数为3.421m3/cm，反应器内装催化剂18.5m3，则反应体积空速是（）。
加氢装置反应新鲜进料中断时，分馏系统应（）。
己内酰胺生产工艺中，加氢反应压力过高将影响加氢系统的进料。
加氢装置原料油泵自停时，反应器入口温度将上升。
加氢处理时原料油中的铁基本上以硫化亚铁形式存在，沉积在催化剂表面，起（）作用，助长生焦，从而加剧压降的上升。
如果加氢装置反应流出物/原料油换热器管束内漏大，反应系统将（）。
为防止反应器因进料中的固体颗粒堵塞导致压降过大，设原料油过滤器，脱除重汽油中大于25微米的固体颗粒，减缓反应器（）增长速度，延长装置操作周期
为防止反应器因进料中的固体颗粒堵塞导致反应器（）过大，设原料油过滤器，脱除重汽油中大于25微米的固体颗粒，减缓反应器压降增长速度，延长装置操作周期。
胺基化反应为连续工艺过程时，参与反应的原料应有温度、压力、流量监测，实现各原料进料的恒定控制或比值控制和联锁。
