机床夹具刀具和工件组成的加工工艺系统在受力和（）的作用下会产生变形误差。
数控机床刀具路径图形模拟页面功能键的英文缩写是（）。
在加工中心机床上加工复杂零件上特殊部位的小平面或者折线槽，由于受到刀具或机床结构的限制通常不能完成时，可以用编写宏程序的方法使机床模拟（）的动作来完成。
数控代码和刀具模拟切削是由零件轮廓、刀位源文件及工艺参数决定的。
刀具热变形对加工精度的影响特点（）。
刀具路径轨迹模拟时，必须在（）方式下进行。
在加工过程中，用成形刀具加工复杂的曲面时，因制造完全符合理论曲线轮廓的刀具刃口是十分困难的，加工结束后所产生的误差称为（）。
镗削加工中的加工误差，一般是由于机床的几何精度，刀具的磨损、材料组织和加工余量不均匀以及加工中继续晃、工件的热变形等原因造成的。
镗削加工中工艺系统的热变形，一般只有切削区的切削热引起的工件和刀具的热变形，与电动机计传动中摩擦热无关。
刀具前角为（），加工过程中切削力最大。
由于铣削过程中形成切屑时的塑性变形，以及已加工表面和过渡表面的塑性变形，金属产生（），这就使切削阻力增大，，加快刀具磨损，甚至产生崩刃。
加工过程中，不能查阅在CNC中的刀具偏移
在机械加工过程中，切削力的作用使工件表面受到强烈的塑性变形，尤其是切削刀具对已加工表面的挤压和磨擦，使表层产生伸长塑性变形，表面趋向增大，但受里层的限制，产生了（）。
机床、刀具和夹具等的制造误差及工艺系统的受力变形引起的加工误差属常值性系统误差（）
为了减小（）变形对加工精度的影响，应合理选用刀具的几何参数并在切削中进行充分的冷却。
CANI系统中的加工模拟无法检查（）。
减小刀具热变形对加工精度影响的主要措施是采用（）。
刀具受热膨胀及变形，影响加工速度。
金刚石刀具与铁元素的亲和力强，通常不能用于加工（）。
切削过程中所发生的各种物理现象，如切削力、切削热、刀具的磨损、已加工表面的变形与残余应力等，其根本原因是（）。
刀具材料可冷、热加工成形，加工性能良好，刃口可磨得相当锋利。但热处理淬透性差，变形大，易淬裂，这种刀具材料是（）。
CAN系统中的加工模拟无法检查（）
不同的刀具在切割原料时有不同的受力特点，如砍刀，在加工原料时，主要靠其自的重力（)。
