减小表面粗糙度值采用减小主偏角比减小副偏角的效果更好
电火花工艺可以减小工件的表面粗糙度值，一般不需（），可作最后工序。
研磨时，为减小工件表面粗糙度值，可加大研磨压力。
工件纵向进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度，欲减小工件表面粗糙度值，可证加光磨次数。
点火花工艺可以减小工作的（）值，一般不需再抛光，可作最后工序。
抛光后，工件的表面粗糙度值可达Ra（）um以下。
抛光工件在抛光前要先完成精加工工序，抛光后工件表面粗糙度可以达到（）。
镗削时，减小镗刀的副偏角，可以减小工件加工的表面粗糙度值，副偏角一般取为（）.
带轮工作表面的粗糙度值一般为Ra（）μm。
磨削时减小表面粗糙度的工艺措施是（）
在热喷涂工艺的表面粗化中，一般工件表面的粗糙度值应不小于Ra（）
点火花强化技术还可以作为工件表面的点火花强化工艺，它通过点火花放电的作用把一种导电材料涂覆溶渗到另一种导电材料的表面，从而改变后一种导电材料的物理、()。
为防止点蚀，可以采用选择合适的材料以及提高齿面硬度、减小表面粗糙度值等方法
减小加工表面残留面积的高度，减小表面粗糙度值，可使用的正确方法有（）。
为了降低残留面积高度，以便减小表面粗糙度值，（）对其影响最大。
提高切削速度，（），可以减小残留面积，降低工件表面粗糙度值。
为防止点蚀，可以采用选择合适的材料以及提高齿面硬度、减小表面粗糙度值等方法。（)
对零件上精度和表面粗糙度要求较高的表面，需进行（)，其目的是提高尺寸精度，减小表面粗糙度值。
()是指精车、精镗、精绞、精磨的基础上，为获得更小表面粗糙度值的研磨、超精加工和抛光等加工。
电火花工艺可以减小工件的表面粗糙度，一般不需（），可作最后工序
为降低工件表面粗糙度值，精铣时可以考虑适当减小（）
带轮工作表面的粗糙度值一般为Ra（）m
传统的研磨与抛光是有明显区别的，前者采用硬加工，磨料有切削作用，不仅可提高精度，而且可降低表面粗糙度值;后者采用（)。
加工平面为降低工件表面粗糙度值，精铣时可以考虑适当减小（）
