工件定位时，一般只限制那些影响加工精度的自由度，所以有（）之分。
夹紧力作用点应（）工件的加工表面；工件以平面定位时，可以不考虑（）误差。
工件定位时用以确定被加工表面位置的基准称为（）基准。
铣削用量的选择要根据工件材料、（）、工艺系统刚性，表面粗糙度和加工精度来确定。
三爪自定心卡盘定位夹紧毛坯工件，要考虑加工表面和不加工表面的（）精度。
当工件上两个表面相互间有较高的尺寸精度及位置精度要求时，应（）进行加工。
当机床部件产生爬行现象时，会影响机床的定位精度、（）、工件表面粗糙度。
当机床部件产生爬行现象时，会影响机床的（）、工件加工精度、工件表面粗糙度。
车床主轴的轴间窜动，不仅影响工件端面平面度，在加工螺纹时，对（）精度影响较大。
加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准。
对于加工精度要求较高的工件尺寸，可用（）来测量.
若一工件需要加工多个表面时，应使所有的定位基准能用于各个表面的加工，即＂基准（）原则＂．
加工箱体类工件时，为了保证孔的精度要求，毛坯首先应进行平面加工，定出基准平面，有利于加工定位，对刀调整也比较（）。
为了保证薄壁工件的加工精度和表面粗糙度，在镗削薄壁工件各孔时应按（）的原则来进行。
以工件孔进行定位时，其基准位移误差的大小与孔的（）有关，为提高定位精度，应对定位孔进行（）加工。
工件上幅面较大、跨度较大的大型精加工平面，常被用作第一定位基准面，为使工件安装稳固可靠，大多选用（）来体现夹具上定位元件的定位表面。
机械加工过程中，直接找正定位的装夹是将工件直接放在机床上，工人可用（）等，对被加工表面进行找正，确定工件在机床上相对道具的正确位置后再夹紧。
在夹具中，对工件上高低不平的表面进行定位时，可用（）作定位元件。
工件定位是为了保证加工表面与其设计基准间的（）和位置尺寸精度。
精加工时根据工件表面粗糙度和尺寸精度等工艺要求来制定刀具的磨钝标准称为（）。
夹紧力作用点应（)工件的加工表面;工件以平面定位时，可以不考虑（)误差。
当过定们不影响工件的正确定位，对提高加工精度有利时，也可以采用。（)
加工圆柱形、圆锥形、各种回转表面、螺纹以及各种盘类工件时不能选用（）
工件用螺纹表面定位，定位精度较低。（)
