铸坯的液芯长度＝(铸坯厚度2/凝固系数)2拉速。
水口与结晶器不对中而产生偏流冲刷凝固壳，是铸坯（）产生的主要原因。
在连铸过程中由于结晶器内生成的凝固壳不均匀会导致铸坯产生（）。
在连铸过程中由于结晶器内生成的凝固壳不均匀会导致铸坯产生（）缺陷。
合金结晶温度范围越大，铸件越容易形成较宽的凝固区域，因而形成缩孔和缩松的倾向性越大。
结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。
小方坯断面150mm×150mm，V＝1.5m/min，结晶器长度800mm，其中钢液面稳定在离上口100mm，若凝固系数K＝18mm/min1/2，则铸坯出结晶器时的坯壳厚度为（）mm。
纵向裂纹发源于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性。
结晶器的长度主要取决于拉坯速度.结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器冷却强度。
小方坯150mm×1500mm，结晶器凝固系数k＝19mm/min1/2，其液面控制在离上口100mm，出结晶器的安全坯壳厚度e＝12mm，结晶器长度L＝700mm，试求其正常拉速V（小数点保留一位）
某铸机，200*1050，作硫印检验发现内裂纹，其尖端距铸坯边缘e=60mm，取样时铸机拉速V=1.0m/min，二冷凝固系数K=26mm/min1/2，求结晶器钢液面到产生内裂纹位置的距离。
小方坯断面150mm×150mm。若凝固系数K＝18mm/min1/2，出结晶器的安全坯壳厚度e＝12mm，结晶器长度700mm，其中钢液面离上口50mm，则其工作拉速为（）m/min。
结晶器钢水凝固放出的热量是通过凝固壳→气隙→铜壁→冷却水导出。
结晶器钢水放出的热量是通过凝固壳→气隙→铜壁→冷却水导出。
目前国内外开发的各种形状的小方坯结晶器铜管，其目的均在于减少（）的厚度，以提高铸机的拉速。
连铸坯坯壳厚度与凝固时间（）。
出结晶器后连铸坯壳只要求坯壳厚度生长均匀。
纵裂纹是来源于结晶器弯月面区初生坯壳厚度的不均匀性。
经实测，某断面为200*1250mm2连铸机，在拉速V=0.7m/min时，出结晶器下口平均坯壳厚度为25mm，求该结晶器凝固系数为多少？mm/min1/2已知结晶器长度784mm，液面距上口距离为84mm，保留一位小数
拉速增大后，若二冷强度不变，则液相深度（），中心疏松和偏析也相应增加。
由于逆流再生出水端的树脂再生度较高，保证出水所需的树脂层厚度较薄，因而树脂层（）容量的利用率较高。
负滑动振动时，结晶器给凝固坯壳一个向下的压力（）
随着拉速的提高，结晶器的热流也随着（）
出结晶器后的连铸坯只要求坯壳厚度生长均匀（）
