配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由（）保证，工艺比较简单，（）校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件，并且可放大（）的制造公差，使制造容易。
精冲凸、凹模的间隙很（），一般双面间隙为材料厚度的（）。
冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的（）及（）间隙配制。故在凹模上只标注（），不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明（），保证双面间隙为（）。
溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环，以保证凸模与凹模的配合间隙，保证塑件质量。
对于无导柱的模具，凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机前就要进行调整。
垫片法是在凸模与凹模的间隙中，垫入厚薄均匀、厚度等于凸模与凹模间隙值（）的铜质或铅质的垫片。
冲裁时增大凸模和凹模的间隙可（）冲裁力。
在成批生产的弯曲模具中，工作零件凸模、凹模的材料常选用（）
简单冲裁模凸、凹模加工工艺过程中，对凸模和凹模的位置精度要求是：圆形凸模的工作部分对装合部分的（）误差不得超过工作部分公差的一半。
合理选择凸模、凹模的配合间隙及圆角半径，能使拉深过程中（），又可得到合格制件。
弯曲件为（），无需考虑设计凸、凹模的间隙。
螺旋压力机锻模的组装中对无毛边闭式锻模组装时，一般凸模直径小于（）mm，凸、凹模间隙取0.1mm。
当缺乏专用加工设备，只能借助钳工精加工样冲或样板时，凸、凹模的配合加工顺序是（）。
凸模的固定方式多种多样，对于级进模，其关键是将多个凸模安装在固定板的正确位置上，保证凸、凹模间隙及垂直度要求，常用的固定方法有（）。
影响成型零件工作尺寸精度的因素主要有塑料制品的收缩率，凸、凹模的制造公差及其使用中的磨损等。
挤压环的作用是在（）压缩模具中用以限制凸模下行的位臵，保证获得最薄的水平飞边。（）没有加料腔，凸模与凹模在分型面水平接触。
冲裁模的凹模的材料和凸模相同，凹模的硬度应略高于凸模。
切纸法是一种检查凸模与凹模间隙的方法，一般用于凸模与凹模间的单边间隙小于（）mm的冲模。
板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小，则冲压件毛刺越小，精度越高。
用（）检查凸、凹模的间隙是否均匀。
凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性），制造周期（），便于（）。其缺点是（）小，凸、凹模的制造公差应符合（ ）的条件。
在双角压弯模中，凸、凹模的单边间隙应大于板料厚度，间过大，弯曲回弹量大;间隙过小，压弯力就增大，并使材料变薄。（)
几乎所有利用凸，凹模的成形，都可以将凸、凹模之一用橡皮代替。（)
