凸、凹模分开加工的缺点是模具制造公差（）、模具制造（）、成本较高。
精冲凸、凹模的间隙很（），一般双面间隙为材料厚度的（）。
冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的（）及（）间隙配制。故在凹模上只标注（），不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明（），保证双面间隙为（）。
溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环，以保证凸模与凹模的配合间隙，保证塑件质量。
对于无导柱的模具，凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机前就要进行调整。
垫片法是在凸模与凹模的间隙中，垫入厚薄均匀、厚度等于凸模与凹模间隙值（）的铜质或铅质的垫片。
凸、凹模分开加工的优点是凸、凹模具有（）性，制造周期短，便于成批生产。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。
冲裁时增大凸模和凹模的间隙可（）冲裁力。
在成批生产的弯曲模具中，工作零件凸模、凹模的材料常选用（）
简单冲裁模凸、凹模加工工艺过程中，对凸模和凹模的位置精度要求是：圆形凸模的工作部分对装合部分的（）误差不得超过工作部分公差的一半。
无导向单工序冲裁模的特点是结构（），制造成本低，但使用时安装调整凸、凹模间隙较（），冲裁件质量（），模具寿命（），操作不安全。因而只适用于精度不高、形状简单，批量小的冲裁件的冲压。
合理选择凸模、凹模的配合间隙及圆角半径，能使拉深过程中（），又可得到合格制件。
弯曲件为（），无需考虑设计凸、凹模的间隙。
当缺乏专用加工设备，只能借助钳工精加工样冲或样板时，凸、凹模的配合加工顺序是（）。
利用（），控制材料各方向留入凹模的阻力，防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂，是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。
V型件自由弯曲模是通过调整凸模的（）位置来保证工件的形状。因此一套模具能加工各种不同（）和多种（）及（）的工件。
压缩模的设计中，配合环可保证凸、凹模相对位臵；单边间隙一般取（）
凸模的固定方式多种多样，对于级进模，其关键是将多个凸模安装在固定板的正确位置上，保证凸、凹模间隙及垂直度要求，常用的固定方法有（）。
板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小，则冲压件毛刺越小，精度越高。
凸凹模的（）、凹模的深度、凸凹模之间的间隙及模具宽度等是双角压弯模的主要技术参数。
用（）检查凸、凹模的间隙是否均匀。
凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性），制造周期（），便于（）。其缺点是（）小，凸、凹模的制造公差应符合（ ）的条件。
压延模的工作部分具有一定的圆角，并且凸、凹模间隙（）板料的厚度。
