超精加工时纵向进给量越大，生产率越高，但不利于细化工件表面粗糙度。
超精加工时，工件速度提高，会使切削作用减弱，生产效率降低，但可细化表面粗糙度。
电火花工艺可以减小工件的表面粗糙度值，一般不需（），可作最后工序。
研磨时，为减小工件表面粗糙度值，可加大研磨压力。
工件纵向进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度，欲减小工件表面粗糙度值，可证加光磨次数。
铣削精加工时，为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该尽可能采用（）。
在铣床上镗孔，工件材料为铸铁时，镗刀的前角取（）
减小刀具的（）可减小工件的表面粗糙度。
前角和后角根据工件材料的软硬与否，可取正值，也可取负值．
精车工件外圆，且加工工艺系统刚度较高时，为有利于降低表面粗糙度，可适当减小车刀的（）。
镗削时，减小镗刀的副偏角，可以减小工件加工的表面粗糙度值，副偏角一般取为（）.
细化金属材料的表面粗糙度，可以提高材料的（）。
提高砂轮圆周速度，减小工件圆周速度，减小进给量和减小背吃刀量都可（）表面粗糙度；
减小车刀的（）可以在切削时降低工件表面的粗糙度。
研磨目前提高工件工件精度和细化表面粗糙度的主要方法之一。
刀具的五个主要切削角度包括（）、（）、（）、（）和刃倾角。其中前角的增大，使切削力减小，后角的增大，使刀具的后刀面与工件过渡表面间的摩擦减小。
为减小工件已加工表面的粗糙度在刀具方面常采取的措施是（）。
适当增大（）可以减小工件表面残留面积高度，减小表面粗糙度数值。
提高切削速度，（），可以减小残留面积，降低工件表面粗糙度值。
车削时，为了减小工件已加工表面粗糙度，可以采用的措施有 进给量、切削速度、 副偏角。
增大副偏角，可以减小工件表面粗糙度，是否正确（）
精车时为了减小工件表面粗糙度值，车刀的刃倾角应取负值。（)
电火花工艺可以减小工件的表面粗糙度，一般不需（），可作最后工序
为降低工件表面粗糙度值，精铣时可以考虑适当减小（）
