工艺系统的刚度的定义是：（）或工件加工表面的切削分力与在此方向上（）的位移的比值。
加工外圆表面采用粗车→半精车→精车加工方案，一般能达到的经济精度为（）。
粗车→半精车→磨削工件外圆表面的表面粗糙度为（）。
粗车→半精车→精车工件外圆表面的表面粗糙度为（）。
工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？
镗削加工，工艺系统刚度差将影响镗削工件孔的（）。
工艺系统刚度定义为被加工表面法线上作用的切削分力与该方向刀具、工件的相对（）的比值。
对于极高精度的外圆加工（IT5，Ra为0.2um以上），方案可选用粗车―半精车―精车。
在车床两顶尖间车细长轴外圆，若只考虑工件刚度，则加工后会产生的误差是（）。
在其他条件不变的情况下，工艺系统的刚度增大，工件加工误差（）。
车削一批工件的外圆时，先粗车一批工件，再对这批工件半精车，上述工艺过程应划分为（）
以内孔定位的薄壁工件，可采用（）装夹工件，精车外圆、端面。
粗车外圆表面时，为避免一开始就降低工件的刚度，应（）。
粗车→半精车工件外圆表面的表面粗糙度为（）。
当工件装夹位置（）时，有利于工件的加工，提高了主轴的刚度。
加工外圆表面采用粗车→半精车→精车加工方案，一般能达到的经济精度为（）。A．B．C．
图示零件的数控车削加工路线为：夹工件左端——粗精车右端面和所有外圆——粗精车右端面倒角——粗精车两沟槽——粗精车左端面倒角。（)
粗车→半精车→精车工件外圆表面的表面粗糙度为 1.25—2（）
被加工零件如图 1 所示。毛坯为骨 60X80mm 的 45 钢棒料， ~ 56 尺寸及左端各尺寸己加工完毕，现二次装夹工件左端，径向以~ 40 外圆定位，轴向以 B 面定位，加工零件的右端各要素，加工内容包括外轮廓粗精车、切槽和螺纹切削。若工件坐标系原点设定在零件右端面的回转中心处，请仔细阅读图纸和给定的程序，将程序中的空缺语句用右边合适的程序段补齐，注意:不能只填写选中程序段的相应编号。
在车床上精车一批直径为∅60mm、长为1200mm的长轴外圆。已知：工件材料为45钢；切削用量为： ；刀具材料为YTI5。在刀具位置不重新调整的情况下加工50个工件后，试计算由刀具尺寸磨损引起的加工误差值。
粗 车→半精车工件外圆的表面粗糙度为（）
只有在()精度很高时，过定位才允许采用，且有利于增强工件刚度。
粗车→半精车→精车工件外圆表面的表面粗糙度为（）
