当工件斜孔中心线与基准面的（）精度要求高时，在加工斜孔时工艺基准孔一般应选在斜孔的中心线上。
镗削垂直孔时，对于一些有准确的安装基准或在回转工作台的机床上加工的工件，可建立辅助基准进行找正。
在镗床上加工时如果工件调整和找正出现（），或装夹不当引起工件变形，都会影响加工工件的孔距精度。
采用工艺孔加工单斜孔，加工和测量均以工艺孔上的圆柱销为基准，操作方便、加工误差小，在可能的条件下，应尽量采用这种方法。
在坐标镗床上加工双斜孔，通过两次转直，按新坐标调整机床，使主轴与待加工孔的轴线（），即可以进行孔的镗削。
当工件上有连个以上非加工表面时，应选择其中（）为主要找正依据。
线切割加工中，在工件装夹时一般要对工件进行找正，常用的找正方法有（）
空间双斜孔计算时，要用空间角度斜孔的（）各方向与工件待加工的双斜孔轴线进行对照，利用分式进行计算。
镗削空间斜孔，由于工件的定位调整、工艺计算比较复杂，所以加工难度较大。
采用（）时，要事先在毛坯表面或已加工表面上划出所需加工表面位置线，然后在机床上用划针对线进行找正。
在镗床上以划线为基准找正工件时，通常在主轴上安装（）进行找正。
在加工斜孔工件时，为了调整方便，一半需借助（）进行找正定位。
在坐标镗床上以工件的侧面找正定位加工精密工件时，一般先采用带百分表的（）找正工件侧面。
用四爪单动卡盘装夹工件时，对已加工表面进行找正，一般采用（）
加工空间角度孔时，万能转台需经（）旋转，才能将双斜孔调整到可镗削的正确位置上。
在坐标镗床上以工件侧面找正定位时，应采用（）找出工件基准面的精确位置，通过坐标镗床的定位系统，使工件的加工部位得到正确定位。
采用（）即借助测量手段，通过调整主轴相对于工件孔的位置来进行加工，其加工孔距精度取决于坐标位移精度。
粗加工非整圆孔工件前，应进行划线找正。
机械加工过程中，直接找正定位的装夹是将工件直接放在机床上，工人可用（）等，对被加工表面进行找正，确定工件在机床上相对道具的正确位置后再夹紧。
加工斜孔工件时，常把与斜孔有平行度关系的面作为主要定位基准面。
在镗床上用定心显微镜找正确定工件的（）更为准确、方便。
当车削长度较短，偏心距较小并要求不高的偏心工件，而加工批量较大时，为减少找正偏心的时间，宜采用在（)装夹加工。
空间双斜孔计算时，要用空间角度斜孔的（)各方向与工件待加工的双斜孔轴线进行对照，利用分式进行计算。
箱体类零件第二次划线时不必找正工件，直接以已加工面为基准（）
