造成铸件变形的原因不包括()

A . 砂型强度低 B . 砂箱刚性差 C . 浇注温度高

A . 固态 B . 凝固 C . 液态 D . 液态和凝固

A . 凝固 B . 收缩 C . 铸造应力 D . 凝固和收缩

A . 铸道直径太细 B . 铸道太长 C . 铸圈温度过低 D . 投入金属量不足 E . 没有储库

A、收缩太大 B、浇注太快 C、内浇口太少 D、浇注温度太低

A . 熔模本身及熔模表面活性剂使用不正确 B . 铸造后铸型冷却过快 C . 包埋料的粉液比例不当，颗粒分布不均匀 D . 铸型烘烤不正确 E . 合金熔解过度

A . A.熔模本身及熔模表面活性剂使用不正确 B . B.包埋料的粉液比例不当，颗粒分布不均匀 C . C.铸型烘烤焙烧不正确 D . D.合金过熔 E . E.铸造后铸型冷却过快

A . 蜡型完成后，静置24小时后进行包埋 B . 铸件体积大，设计复杂 C . 铸件的厚薄差别大 D . 按厂商介绍的方法进行蜡型的包埋、铸圈的焙烧和铸造 E . 包埋材料的膨胀不能补偿铸金的收缩

A . A．铸件表面粘砂 B . B．蜡型表面光洁度差 C . C．浇铸时熔金温度过低 D . D．铸模腔内壁脱砂 E . E．内包埋时包埋材料没有有效附着在蜡型表面

A . A．蜡型完成后，静置24小时后进行包埋 B . B．铸件体积大，设计复杂 C . C．铸件的厚薄差别大 D . D．按厂商介绍的方法进行蜡型的包埋、铸圈的焙烧和铸造 E . E．包埋材料的膨胀不能补偿铸金的收缩

A . A．铸型反复多次焙烧 B . B．铸造温度过高 C . C．铸金量过多 D . D．包埋材料透气性不良 E . E．铸金量不足

A . A.完全退火 B . B.球化退火 C . C.去应力退火 D . D.正火

A . 铸道直径太细 B . 铸道太长 C . 投入金属量不足 D . 铸圈温度过低 E . 没有储库

A . A.铸道直径太细 B . B.铸道太长 C . C.铸圈温度过低 D . D.投入金属量不足 E . E.没有储库

A . 正确 B . 错误

A . A.铸道直径太细 B . B.铸道太长 C . C.铸圈温度过低 D . D.投入金属量不足 E . E.没有储库

A . 打磨的方法不当 B . 模型复制不够准确 C . 材料的膨胀不能补偿铸金的收缩 D . 铸造压力不足 E . 蜡型变形

A . A.熔模本身及熔模表面活性剂使用不正确 B . B.包埋料的粉液比例不当，颗粒分布不均匀 C . C.铸型烘烤焙烧不正确 D . D.合金过熔 E . E.铸造后铸型冷却过快

A . A、完全退火 B . B、球化退火 C . C、去应力退火 D . D、正火

A . 正确 B . 错误

A . 正确 B . 错误

A . 熔模本身及熔模表面活性剂使用不正确 B . 包埋料的粉液比例不当，颗粒分布不均匀 C . 铸型烘烤焙烧不正确 D . 合金过熔 E . 铸造后铸型冷却过快

A．液态收缩 B．固态收缩 C．凝固收缩 D．气态收缩