对于大型塑件来说，影响塑件尺寸精度最重要的因素是（）。
模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是（）。
推杆在完成推出塑件动作之后，要求返回初始位置，以待下次工作，此时需要（）使推杆复位。
模具排气槽的设计应位于熔料填充的末端且槽深应小于塑料的最小溢料值，塑件才不会有飞边产生。
确定成型零件的结构设计时，只需要满足塑件质量要求。
推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。
塑件在模具中取出时，所需要的开模距离必须大于注射机的最大开模距离。
当塑件需要有一个底面为支承时，以底面的（）作为支承面是合理的。
排气是成型的需要，引气是（）的需要。
分型面式成型塑件，（）、排气和取出塑件的结合面。
排气是塑件（）的需要，引气是塑件脱模的需要。
对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用（）钢或（）钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。
塑件的表面粗糙度设计需要考虑的因素有（）
塑件设计时应考虑（）有利于模具分型、排气、补缩和冷却。
判断塑件是否需要精密注射的依据主要是塑件的精度。
分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，无需考虑塑件的精度和表面质量。
分型面的设计应考虑设在塑件外形最大轮廓处、利于塑件的脱模、便于模具的加工制造、有利于排气和（）等因素。
在实际的生产当中，有些模具在塑件成型后脱模较困难，甚至无法脱出，这可能是此模具没有设引气装置。
注射模设计排气系统是制品成型的需要，而设计引气系统则是制品脱模的需要。
美工线的尺寸，对于塑料来说，需要根据塑件大小而定,常见有，1×0.5mm，0.5×0.5mm，0.5×0.3mm，0.8*0.8mm等。（）
1、1. 定模推出机构是用于开模后塑件留在定模，使塑件与定模分类的机构。（）
大型塑件需要侧向分型时，应将投影面积大的分型面设在（）上
冷却水通道在布置时不需要考虑塑件的形状（）
1、对于大中型深型腔有底塑件，推件板推出时很容易形成真空，造成脱模困难或塑件撕裂，为此，应增设排气装置。
