切削铸铁一般不用加切削液，但精加工时为了提高表面粗糙度使表面光整而采用()作切削液。
微刃性是低表面粗糙度磨削的重要砂轮几何特性，表现为无数微刃的刻划切削作用。
在镗床上采用径向刀架固定方式加工大型平面时，由于切削刃的线速度不变，所以加工表面粗糙度值也不会改变。
采用磨削加工的平面，精度等级可达到IT5级以上，表面粗糙度可达Ra0.1。
有一种抛光方法，它是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工，加工效率高，质量好，加工条件容易控制。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。这种方法是（）。
超精密磨削时，切削液需采用专门的过滤装置。
铣削纯铜等（）的材料时，铣刀的切削刃一定要锋利，前刀面最好磨出大圆弧卷屑槽，前、后刀面的表面粗糙度要小。
磨刀具时，应选用粒度号较大的砂轮，以降低刀具磨削表面的表面粗糙度。
砂轮是由许多细小多角的磨粒用结合剂粘结而成的一种切削工具。砂轮表面每颗磨粒都相当于一个刀齿，在磨削过程中，砂轮作高速旋转运动，砂轮表面无数颗磨粒对被加工表面进行切削、刻划和摩擦抛光，切除工件表面极薄的表层，形成较低的表面粗糙度。
超精加工中使用的切削液通常是（）的混合剂，使用时应在循环系统中不断过滤净化。
外圆磨削时，（）提高会使工件表面粗糙度值降低。
磨削时影响工作表面粗糙度的原因有哪些？（）
细粗糙度磨削时，工件速度在一定范围内对工件表面粗糙度（）影响。
磨削时减小表面粗糙度的工艺措施是（）
高精度外圆磨削时，改善表面粗糙度的有以下因素：（）。
镗削不锈钢、耐热钢材料，采用极压切削液能减小切削热的影响，提高刀具寿命，使切削表面粗糙度值减小。
切削速度对表面粗糙度的影响也很大，所以通常采用（）切削塑性材料，可有效避免积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。
低粗糙度值磨削时，应特别注意工件的（）振动所引起的表面烧伤和波纹度误差。
车削时，为了减小工件已加工表面粗糙度，可以采用的措施有 进给量、切削速度、 副偏角。
切削铸铁时一般不用加切削液，但精加工时为了提高表面粗糙度使表面光整而采用（）作切削液
有一种抛光方法,它是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工.加工效率高,质量好,加工条件容易控制 。采用合适的磨料,表面組糙度可以达到」Ra0. 1µm。这种方 法是（）
柱塞外圆由于磨削时局部退火，使研磨后表面粗糙度数值()。
采用高速切削能降低表面粗糙度值（）
轮座（盘座)的终加工可以采用磨削或滚压工艺，采用滚压工艺作为终加工时，轮座（盘座)经车削加工表面粗糙度须达到（)后方可进行滚压加工。
