转化炉入口原料气温度下降，出口温度上升，说明操作中（）。
转化气中甲烷含量高的处理方法是适当提高转化炉温度和（）比，检查原料气（）情况，防止催化剂中毒。
脱硫不合格时会引起转化催化剂的硫中毒，中毒首先发生在（）的转化催化剂上。
在转化提负荷的初期，转化炉出口甲烷含量会有增大的现象，但这是暂时的属正常现象。
转化催化剂的活性下降、炉管阻力上升、上段出现热斑、热带时，这些现象是转化催化剂结炭的现象。
转化催化剂轻微中毒后，改换（），在高水碳比下运行，催化剂能恢复活性。
过大的水碳比会引起转化炉入出口（）增大，发生催化剂氧化等副反应的几率增加。
如果转化炉炉管压差增大，同时出现红管现象，基本上可以判断是转化催化剂发生了（）。
原料脱硫净化不好，使上段转化催化剂逐步中毒而活性下降，（）大量进入高温段，导致催化剂严重结炭。
生产中，如转化炉进料压力波动，肯定会使催化剂的结炭和消炭速度发生相应变化。
如果催化剂由于中毒使其交换容量下降，可以采取（）的办法来提高异丁烯的转化率。
哪项因素会导致转化炉出口温度变化（）。
转化炉的催化剂活性衰减、（）等会使产品氢甲烷含量超标
转化催化剂中毒时，会引起催化剂（）
如果催化剂活性足够高，末级转化器出口温度每降低11℃，装置的硫收率大约就会增加（）。
转化催化剂结盐后，整体活性水平会下降，原因是催化剂（）。
转化催化剂活性衰减后，正确处理方法是（）。
转化催化剂处于高活性期间，为延长催化剂寿命。在保证出口气合格的前提下，尽量控制较低的反应温度，这样可以延长催化剂的使用寿命。
转化炉管进口气温度过低会导致转化炉出口甲烷含量高。
水碳比的变化会引起转化炉出口温度的变化。
转化炉开车时，若水蒸气进入量过大，会使转化炉上部催化剂的还原温度下降，造成水氢比过大，降低还原效果。
转化催化剂硫中毒初期，表现为床层上部温度的升高，吸热区的下移，转化出口甲烷含量升高。
转化炉原料水蒸气在预热前出现露点冷凝，可能会引起转化炉（)。
在反应后期，为避免因催化剂活性降低所造成的异丁烯转化率的下降，可提压操作，提高反应温度，加快反应速度（）
