超精加工时，工件速度提高，会使切削作用减弱，生产效率降低，但可细化表面粗糙度。
切削加工性能一般由工件切削后的表面粗糙度和刀具寿命等方面衡量，一般认为材料具有适当的硬度和足够的脆性时较易切削。
在加工脆性材料时，切削速度的大小对表面粗糙度基本无影响。
为何用刀具切削工件时切削速度在中速时工件表面粗糙度值较大？
用中等切削速度切削塑性金属会使表面粗糙度增大。
螺纹车削中，表面粗糙度主要用于中等切削速度加工造成的.（）
在加工塑性材料时，切削速度的大小对表面粗糙度基本无影响。
珩磨得速比（），则切削速度高，表面粗糙度值大。
适当降低切削速度、加大进给量，可改善不锈钢钻孔（）效果。
研磨平面时压力大、研磨切削量大、表面粗糙度值小、速度太快会引起工件发热，但能提高研磨质量。
当切削深度确定以后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度（）。
由于悬伸镗削所使用的镗刀杆刚性通常都较大，所以切削速度一般可高于支承镗削，故生产效率较高。
（）时选用较小切削深度与进给量，以降低表面粗糙度值。
为了抑制积屑瘤的产生，提高表面粗糙度，当用硬质合金车刀切削工件时，一般选用（）的切削速度。
由于悬伸镗削所使用镗刀杆刚性通常都较大，所以切削速度一般可低于支承镗削，故生产效率较高。
切削量采用柱形分配的丝锥与采用锥形分配的丝锥相比较,其切削量的分配颇为合理,但对 螺孔的精度和表面粗糙度没有影响。
为防止点蚀，可以采用选择合适的材料以及提高齿面硬度、减小表面粗糙度值等方法
切削速度对表面粗糙度的影响也很大，所以通常采用（）切削塑性材料，可有效避免积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。
进给量对切削加工表面粗糙度的影响较大。
提高切削速度，（），可以减小残留面积，降低工件表面粗糙度值。
车削时，为了减小工件已加工表面粗糙度，可以采用的措施有 进给量、切削速度、 副偏角。
为防止点蚀，可以采用选择合适的材料以及提高齿面硬度、减小表面粗糙度值等方法。（)
研磨平面时，压力大，研磨切削量大，表面粗糙值小，速度太快，会引起工件发热，但能提高研磨效率。（)
27、切削用量三要素中，进给量对表面粗糙度的影响最大。
