在车削加工过程中，工件除受切削力作用外，整个夹具还受有离心力作用。固工件定位基准的位置相对切削力和重力的方向是变化的，因此夹紧机构产生夹紧力必须足够大，自锁性能赢更可靠。
在零件毛坯（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。
提高工艺系统刚度和减小产生变形的切削力可以减小工艺系统受力变形引起的误差．
由于材料内部组织密度不均或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差等多种因素，将产生（）。
在切削加工中，由于毛坯本身形状和相互位置误差使切削深度发生不断变化，引起切削力的变化，工艺系统发生变形在工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状或位置误差，这一现象叫“误差复映”。
在切削加工中，由于被加工表面的几何形状误差引起的（）的变化，将造成工件的加工误差。
对于（）的毛坯应采用精密铸造、精炼、冷挤压等新工艺，使切削余量大大减小，从而可缩短加工的机动时间。
精密丝杠的加工工艺中，要求锻造工件毛坯，目的是使材料晶粒细化、组织紧密、碳化物分布均匀，可提高材料的（）。
（）阶段要切除大量金属，产生较大的切削力和加工应力，容易造成加工误差。
在车、铣、刨等粗加工工序中，为了保护刀尖不被损坏，对于一些毛坯表皮硬度较高或高低不平的材料，第一刀的切削深度应（）。
减小产生变形的切削力，改变刀具角度及加工方法，可取得良好效果。
镗削过程中，切削力会因种种原因引起不断变化，这些变化只能产生被加工孔的圆度和圆柱误差。
刀具的（）切削会因切削力变化使工件的加工尺寸产生变化，造成误差。
在镗削圆锥面上的孔时，由于孔有一部分为不完整孔，刀具的切削力不均匀，容易引起孔的形状精度误差。
机械加工过程所产生的加工误差，根据性质可分为两大类（）与（）。机床的制造误差属于（），刀具尺寸磨损属于（），工件材料硬度变化导致的误差为（）。
车削轴类零件时，如果毛坯余量不均匀，切削过程中背吃刀量发生变化，工件会产生（）误差。
当车削几何形状不圆的毛坯时，因切削深度不一致引起切削力变化而使车削后的工件产生圆度误差，属于工艺系统（）造成的。
在零件毛坯材料硬度变化或（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。
机加工时，在切削力、惯性力及夹紧力等的作用下，工艺系统产生不同程度的热变形使原来调整好的相互位置发生变化，从而影响零件的加工精度（）
加工轴类零件时毛坯余量不均匀，在切削过程中背吃刀量发生变化会产生圆度误差。（)
毛坯材料硬度不均匀会产生误差复映现象（）
镗孔时,毛坯孔德误差及加工面硬度不均匀会使所镗孔产生- B -误差（）
镗孔时，毛坯孔的误差及加工面硬度不均匀，会使所镗孔产生（)误差。
切削加工时，整个工艺系统由于受到切削热、磨擦热及外界辐射热等因素的影响，发生复杂的变形，产生加工误差，这种原因引起的工艺系统的变形现象称为工艺系统的热变形。（）
