刨削薄形工件时，因刀具与工件接触面小，所以产生的切削力和受热变形小（）
在车削加工过程中，工件除受切削力作用外，整个夹具还受有离心力作用。固工件定位基准的位置相对切削力和重力的方向是变化的，因此夹紧机构产生夹紧力必须足够大，自锁性能赢更可靠。
在零件毛坯（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。
合理选用冷却润滑液，可以减小塑形变形和刀具与工件间摩擦，使切削力（）。
在切削加工中，由于毛坯本身形状和相互位置误差使切削深度发生不断变化，引起切削力的变化，工艺系统发生变形在工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状或位置误差，这一现象叫“误差复映”。
所谓待加工表面指的是工件上经过刀具切削后产生的表面。
在机械加工过程中，切削力的作用使工件表面受到强烈的塑性变形，尤其是切削刀具对已加工表面的挤压和磨擦，使表层产生伸长塑性变形，表面趋向增大，但受里层的限制，产生了（）。
工件夹持时，应尽可能使刀具的切削力朝向固定装置。（）
镗削过程中，切削力会因种种原因引起不断变化，这些变化只能产生被加工孔的圆度和圆柱误差。
产生（）时，切削力波动大，切削力和切削热都集中在刃口附近，使刀具刃口极易磨损和崩落，同时还有振动，影响加工表面质量。
当车削几何形状不圆的毛坯时，因切削深度不一致引起切削力变化而使车削后的工件产生圆度误差，属于工艺系统（）造成的。
外圆车刀装得低于工件中心时，因切削力方向的变化，会使刀尖强度降低，容易造成崩刀现象。
切削力变化造成加工工件（）的变化。
在零件毛坯材料硬度变化或（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。
机加工时，在切削力、惯性力及夹紧力等的作用下，工艺系统产生不同程度的热变形使原来调整好的相互位置发生变化，从而影响零件的加工精度（）
刀具的五个主要切削角度包括（）、（）、（）、（）和刃倾角。其中前角的增大，使切削力减小，后角的增大，使刀具的后刀面与工件过渡表面间的摩擦减小。
刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与（）向切削力的比值的变化
对于毛坯材料不均匀引起的切削力变化产生的加工误差，可通过增加走刀次数来减少误差复映，提高（）。
在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具（）运动。
刀具的五个主要切削角度包括前角、后角、（）、（）和刃倾角。其中前角的增大，使切削力（），后角的增大，使刀具的后刀面与工件过渡表面间的摩擦（）。
刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与（）向切削力比值的变化。
刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与()向切削力的比值的变化
刀具的五个主要切削角度包括前角、后角、（)、（)和刃倾角。其中前角的增大，使切削力（)，后角的增大，使刀具的后刀面与工件过渡表面间的摩擦（)。
在受切削力与工件重力的作用下，机床，夹具，刀具和工件组成的加工工艺系统会。（）
