在车削加工过程中，工件除受切削力作用外，整个夹具还受有离心力作用。固工件定位基准的位置相对切削力和重力的方向是变化的，因此夹紧机构产生夹紧力必须足够大，自锁性能赢更可靠。
在零件毛坯（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。
在切削加工中，由于毛坯本身形状和相互位置误差使切削深度发生不断变化，引起切削力的变化，工艺系统发生变形在工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状或位置误差，这一现象叫“误差复映”。
在切削加工中，由于被加工表面的几何形状误差引起的（）的变化，将造成工件的加工误差。
工件的加工区域刚性较差时，切削中往往产生振动，如果应用（）并加适度的夹紧力，则可加强工件局部区域的刚性。
一般情况下加工中小工件时，切削力起决定性作用。加工重、大型工件时，必须考虑工件的（）作用。
电火花加工中，工具和工件之间存在显著的机械切削力。
合理的定位方法，应使工件在加工过程中，因切削力或夹紧力而引起的（）
某T12钢工件退火时，误当作45钢而进行了完全退火，其组织和性能会发生什么变化，因该工件切削加工困难，应采用什么热处理工艺来改善之.
电火花加工由于加工过程中工具电极和工件没有直接接触，所以加工过程中不存在宏观切削力。
镗削过程中，切削力会因种种原因引起不断变化，这些变化只能产生被加工孔的圆度和圆柱误差。
刀具的（）切削会因切削力变化使工件的加工尺寸产生变化，造成误差。
薄壁工件在加工过程中，常因夹紧力、切削力合热变形的影响而引起（），影响工件的加工精度。
当车削几何形状不圆的毛坯时，因切削深度不一致引起切削力变化而使车削后的工件产生圆度误差，属于工艺系统（）造成的。
外圆车刀装得低于工件中心时，因切削力方向的变化，会使刀尖强度降低，容易造成崩刀现象。
在零件毛坯材料硬度变化或（）的情况下进行加工，会引起切削力大小的变化，因而产生误差。
机加工时，在切削力、惯性力及夹紧力等的作用下，工艺系统产生不同程度的热变形使原来调整好的相互位置发生变化，从而影响零件的加工精度（）
刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与（）向切削力的比值的变化
对于毛坯材料不均匀引起的切削力变化产生的加工误差，可通过增加走刀次数来减少误差复映，提高（）。
刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与（）向切削力比值的变化。
薄壁工件受切削力的作用，容易产生振动和变形，影响工件的加工精度。
切削工件时，工件上始终有三个不断变化着的表面待加工表面、和 。
刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与()向切削力的比值的变化
在受切削力与工件重力的作用下，机床，夹具，刀具和工件组成的加工工艺系统会。（）
