加工外圆表面采用粗车→半精车→精车加工方案，一般能达到的经济精度为（）。
在车削加工中，精车时合理的切削用量应选择（）
G80指令应用于圆柱棒料外圆表面粗车，加工余量大、需要多次粗加工的情形。
粗车凸圆弧时，由于加工余量不均，常采用（）方法来去除余量。
外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（）
对于极高精度的外圆加工（IT5，Ra为0.2um以上），方案可选用粗车―半精车―精车。
半精车进给留的加工余量为（）。
蜗杆一般采用高速车削，分粗车和精车两个阶段
轴类零件加工顺序安排大体如下：准备毛坯—正火—粗车—半精车—磨内圆。
在一台车床上，对一批工件连续进行粗车后，再连续进行精车，其粗、精车加工过程应视为（）道工序。
数控车削加工时，为保证加工过程中较好刚性，车削较重工件或粗车长轴时，常采用（）的装夹方法。
零件的车削一般分为粗车和精车两个阶段。
车削一批工件的外圆时，先粗车一批工件，再对这批工件半精车，上述工艺过程应划分为（）
粗车孔底面时，孔深留（）的精车余量。
主轴的深孔加工安排在外圆粗车或半精车之后。
车削多线蜗杆，当（）时，可分为粗车、半精车和精车三个加工阶段。
新轴切削加工的步骤分为粗车加工，精车加工和轮座滚光加工。
精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（）
加工外圆表面采用粗车→半精车→精车加工方案，一般能达到的经济精度为（）。A．B．C．
在某些精车的特殊加工中，由于切削余量大，通常相同的走刀轨迹要重复多次，此时可利用固定循环功能
（)轴类零件加工顺序安排大体如下：准备毛坯-正火-粗车-半精车-磨内圆。
大模数多头蜗杆半精车时，先用小滑板（）车削，以修整两齿侧，然后由中滑板进刀，逐面车至各螺旋槽成型，并为粗车留出一定余量
铜合金 7 级精度外圆表面加工通常采用 （）的加工路线。 A 粗车 B 粗车-半精车 C 粗车-半精车-精车 D 粗车-半精车-精磨
粗车的目的是尽快地从毛呸上切去大部分加工余量，使工件 ）最后形状和（）
