当零件的两个加工表面的尺寸精度与形状精度的要求均很高，同时它们之间的位置精度要求也很高，在设计工艺过程和选择精基准时，遵循的基准选择原则是()
在镗床上对基准表面加工以后，接着对精度要求高的表面进行（），然后加上其他次要表面。
从基准重合的原则出发，选择设计基准作为定位基准，加工表面的相互位置精度取决于机床的（）。
如毛坯有两个以上不加工表面，应选择面积大、要求较高的表面作为主要找正依据。
为了使加工面间有较高的位置精度并且使其加工余量小而均匀，可采取互为基准的原则。
选择粗基准时，应该保证零件上加工表面和（）之间具有一定的位置精度。
在加工箱体零件，如减速箱，由于箱体上孔与孔、孔与平面及平面与平面之间，都有较高的（），精度和（）清度要求，为此在选择基准时，应优先考虑（）的原则，以避免因（）次数等多而带来积累误差。
（），其特点是准备周期短，对机床精度要求高，工件的定位基准要有较高的精度要求，它万能性强，加工精度可达IT7，适用于精度较好的卧式镗床加工单件或小批量生产。
采用量块移动坐标钻孔的方法加工孔距精度要求较高的孔时，应具有两个互相（）的加工面作为基准。
对精度要求较高的零件，不仅要保证（）公差，还要保证形状和表面、轴线等基准相对位置的准确性。
当工件上两个表面相互间有较高的尺寸精度及位置精度要求时，应（）进行加工。
为了使加工面间有较高的位置精度并且使其加工余量小而均匀，可采取自为基准的原则。
采用量块移动坐标钻孔的方法加工孔距精度要求较高的孔时，应具有两个互相垂直的加工面作为基准。（）
箱体零件加工时定位基准选择应按基准重合的原则，以保证各加工表面相互位置精度。
拨叉零件外形不规则，加工表面位置特殊尺寸精度和（）精度要求较高。
铣床夹具初装时，留有一定的精修余量，待夹具在机床工作台上安装完毕后，再利用（）的切削加工最终成形定位基准面，保证夹具定位面与铣刀切削运动保持较高的位置精度，叫自身基准原则加工法。
加工圆锥面时，除了尺寸精度、形位精度和表面粗糙度具有较高的要求外，还有（）的精度要求。
选择定位基准要遵循（）和（）两个原则，以保证各加工面的位置精度。
一般机械零件中精度要求较高的表面，在半精加工之后，常用磨削进行精加工。
在零件加工过程中，按不同的要求选择不同的基准，是直接影响工件表面相互位置精度的主要因素之一。
对于位置精度要求较高的孔系加工，要注意孔的加工顺序的安排，避免反向走刀所带入的反向间隙，影响位置精度。
必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证工件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度，两个基本要求的基准称为( )。
当零件的两个加工表面尺寸精度与形状精度的要求均很高，同时它们之间的位置精度要求也很高，在设计工艺过程和选择精基准时，遵循的基准选择原则是()。
对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应该（）。
