塑料膜分型面位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，并有利于保证：（）。
塑料制品形状应有利于简化模具结构，尤其是有利于简化（）和脱模机构。
设计塑料制品必须充分考虑模具结构及加工工艺性，塑料制品形状应有利于（）。
塑件的壁厚，几何形状等都影响其成型收缩，脱模斜度大小，则直接影响塑件的（）。
曲轴右端孔采用局部剖视，不仅表示出了孔的几何形状而且还有利于标注尺寸。
塑件几何形状在设计时除了要满足使用要求外，还要考虑成型工艺要求及模具结构。
塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型，有利于保证同轴度。
轴肩槽采用局部放大的表达方法，不利于对其几何形状的了解和尺寸标注。
刀具几何形状可影响加工表面粗糙度。因此与在修磨刀具时（）有利于减少磨擦，改善加工面的表面粗糙。
塑料注射成型中，（）的绝热流道脱模时，制件从浇口处断开，不必再进行修整。
塑件的壁厚.几何形状等都影响其成型收缩，脱模斜度的大小则直接影响塑件的（）.
成型零件工作时，直接与塑料熔体接触．承受熔体料流的高压冲刷，脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状、较高的（）和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的（），较高的强度、刚度及较好的（）。
在塑料成型制件常见缺陷中，脱模斜度太小或没有脱模斜度会导致塑料成型制件脱模不良。
检查吹塑机的某一时间参数的设置是否有利于塑料制品的成型是属于工艺巡检的内容。
分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，无需考虑塑件的精度和表面质量。
（）又称细水口模架，制品可在任意位置进料，成型质量较好，并且有利于自动化生产。
分型面的设计应考虑设在塑件外形最大轮廓处、利于塑件的脱模、便于模具的加工制造、有利于排气和（）等因素。
注射模设计排气系统是制品成型的需要，而设计引气系统则是制品脱模的需要。
5、5.在保证制品质量和成型工艺顺利进行的前提下，适当提高模具温度有利于缩短冷却时间，提高生产效率。（）
注射成型过程可分为加料、熔融塑化、施压注射、冲模冷却和制品脱模等五个步骤。（)
2.模温过高，成型收缩率大，脱模和脱模后制品变形小，并且易造成溢料和粘模。（）
为提高塑料在加工成型中的流动性和脱模性，可以使塑料产品的表面光亮美丽，在塑料中加入（)。
5、5. 高度大的桶形、盒形或壳形制品采用侧浇口有利于排气，可以提高成型质量，缩短成型周期。（）
5.在保证制品质量和成型工艺顺利进行的前提下，适当提高模具温度有利于缩短冷却时间，提高生产效率。（）
